Транспортная система

Не секрет, что современное машиностроение отличается непрерывным усложнением деталей и узлов. И порой детали новой техники должны пройти обработку на 50-70 универсальных станках или на нескольких механообрабатывающих центрах. Спрашивается: как лучше всего распределить операции между станками?

Когда речь идет об одной детали, то решить эту задачу просто. Но в одном потоке гибкого производства обрабатываются разные детали. Более того, производство в любой момент готово перейти на выпуск совершенно новых изделий. Правда, возникает и другая проблема: как передавать детали от станка к станку. На первом этапе создатели гибких модулей оставляли транспортные операции за рабочими, "вооружив" их, например, автономными тележками.

Есть и такой вариант. Выстроить станки вдоль конвейера, который будет переносить детали, передавая их, словно эстафету, от станка к станку. Но с точки зрения гибкости это не лучшее решение. Ведь технологии обработки деталей меняются, и если одну деталь должны обрабатывать пять станков, а другую - восемь, то модуль "замучает" аритмия. Что делать с оставшимися станками? Отключать? Наконец, немаловажно и то, что темп всего конвейера станет определять самый медленный из станков.

Чтобы максимально использовать возможности станков с ЧПУ и обрабатывающих центров, необходимо всякий раз, когда запускается новая деталь, четко разделить "обязанности" между всеми агрегатами модуля. При этом возможно, что путь детали по участку придется менять. Ясно, что для решения подобных задач модулем должна руководить ЭВМ. Надо соединить станки гибкой автоматизированной транспортной системой, в основу которой положен принцип "верни на место". Смысл его в том, что транспортные нити от всех станков сходятся к складу заготовок и деталей. Заготовки со склада передвигаются к станкам с помощью автономных тележек, миниатюрных транспортных роботов. И сюда же возвращаются после обработки. В итоге через склад деталь может быть послана от каждого станка к любому другому станку.