Гибкие системы в СССР

В нашей стране на разных предприятиях уже действует около 60 гибких систем. "Мы намечаем выпуск, - отмечал министр станкостроительной и инструментальной промышленности Б. В. Бальмонт, - литейных, кузнечно-прессовых, различных металлорежущих гибких автоматизированных модулей. Так, московский завод "Красный пролетарий" должен наладить серийный выпуск токарных модулей для обработки легких деталей, а Рязанский завод - для тяжелых, Харьковский завод им. Косиора - шлифовальных, Горьковский завод - фрезерных. Ряд предприятий организует выпуск фрезерно-расточных модулей на базе станков типа "обрабатывающий центр". Они будут производиться в Иванове, Ленинграде, Одессе"^*.

^* (Известия, 1983, 30 ноября.)

Отраслевой программой Минприбора предусматривается разработка и внедрение 9 типовых гибких производств для их последующего тиражирования. Первые ГПС начнут действовать в приборостроении в двенадцатой пятилетке.

Образцово-показательным производством по выпуску легковых автомобилей с использованием гибкой технологии станет автомобильный завод имени Ленинского комсомола. Автозавод превратится в базовое машиностроительное предприятие по внедрению в народное хозяйство передового опыта использования гибкой технологии с применением переналаживаемых автоматических линий, промышленных роботов и других технических средств. Комплексная автоматизация всего производства позволит значительно повысить производительность труда, постоянно совершенствовать и обновлять продукцию, ускорить переход па выпуск легковых автомобилей с дизельными двигателями и высокоэкономичных переднеприводных моделей.

Благодаря высокой производительности и гибкости каждая ГПС может обеспечить своей продукцией предприятия целого промышленного региона, такого, как, например, Московский, Ленинградский, Уральский, Волжский, Сибирский и др. Поэтому речь идет о создании региональных межотраслевых технологических центров, что даст возможность избежать встречных потоков сырья, изделий и информации, а следовательно, уменьшить расходы, поднять рентабельность. Кое-где они уже существуют. Чтобы полностью загрузить гибкий автоматизированный участок корпусных деталей на станкостроительном объединении имени Я. М. Свердлова, скооперировались несколько заинтересованных предприятий. Гибкая система по производству печатных плат на Ленинградском электромеханическом заводе будет выпускать столько плат, что можно будет оперативно выполнять заказы многих сторонних предприятий Ленинградского региона, подняв тем самым рентабельность гибких производственных систем.

Конечно, автоматы, станки с ЧПУ, автоматические линии не утратят своего значения и после внедрения ГПС - за ними останутся громадные области применения. Во многих случаях современная технология органично сочетается с гибкой. В обычные участки и линии можно "встроить" гибкие производственные системы на уровне отдельных модулей, которые помогут повысить общую эффективность.

В цехе программной обработки деталей для электрических машин и электроаппаратов московского электромашиностроительного завода "Динамо" имени С. М. Кирова загрузку и разгрузку станков, межстаночные транспортные операции выполняют роботы. "Если учесть, - отмечала начальник отдела роботизации производства С. Г. Кузнецова, - что в цехе обрабатываются валы до 40, а некоторые до 160 кг, то можно представить, насколько облегчится работа станочников, к тому же станет более квалифицированной, привлекательной".

Автоматизированный цех на Днепропетровском электровозостроительном заводе оснащен станками с ЧПУ, автоматизированными транспортно-накопительными системами, управляемыми мини-ЭВМ. В результате годовой выпуск деталей 370 наименований увеличился на 20%, повысилась производительность труда, высвобождено 30% производственных площадей. Другим примером является комплекс АЛП-3-2, в который входят 8 обрабатывающих центров, 2 автоматизированных склада и 2 транспортные системы. Он выполняет работу 70 универсальных станков.

На московском заводе "Станкоагрегат" изготовлена переналаживаемая автоматическая линия для механической обработки семи типов корпусов компрессоров небольшими сериями. Расчеты показали, что для их производства достаточно одной переналаживаемой автоматической линии, на которой многошпиндельные головки обрабатывают корпуса, поочередно сменяя друг друга. Поскольку сразу работает несколько инструментов, эта линия имеет высокую производительность, ее переналадка занимает около часа. Это по сути дела ГПС на уровне гибкого автоматизированного участка механообработки.